當前汽車企業在傳統的制造基礎上向更高的低碳環保安全方向發展。對模具的要求不僅僅是表面質量和尺寸精度，而且要求制件的成形結果是安全、穩定的。同時要分析成形曲線的危險區和安全區。因此我們不能簡單地用傳統的制造工藝來提高制件的合格性能，而是要用更加精細化的制造工藝實現模具和制件的合格與穩定。
國內汽車裝備的技術隨著模具發展，過去長期依賴鉗工、以鉗工為核心的粗放型作坊式的生產管理模式，正逐漸被以技術為依托、以設計為中心的集約型現代化生產管理模式所替代。模具制造過程技術的前移，調試問題被提前到加工數模設計、乃至沖壓工藝設計階段解決，已經成為當前被廣泛應用的模式。模具生產的傳統概念也正被高新技術管理概念所替代。
傳統的制造過程向技術開發前沿轉移，使生產過程更加便捷。從拉延到后續分析，回彈的分析與補償，外面沖擊線、漂移線、銳棱的分析。另外就是基于CAE分析，根據調試的結果去修正CAE分析的方法，在計算機里再現現場的問題；提供修正方案，指導現場調試；可做出CAE分析與實際零件的應變差值云圖，調試后作出制件網格應變分析。
加工數模設計技術，基于材料變薄及模具動態彈性變形的模面補償，材料在拉延過程中變薄是不均的，數控加工完全到位的模具凸凹模型面為均勻的等料厚間隙，型面與板料間隙不均勻，影響制件著色率。采用板料沖壓CAE分析獲取所需成型力后，將該成型力直接施加到下模，分析結果為下模下凹。所以我們在數控加工前，考慮影響模具合模率的相關因素，對加工模面進行補償，減少手工研修量，提升模具合模率。
另外就是虛擬合模技術，應用快速數據采集手段，對模具的關鍵部位進行數據采集分析，并進行數據虛擬合模，直觀地分析模具的實際合模間隙，在模具沒有合模之前，我們把數據采集回來之后，對一些問題及時處理，從而減少占用液壓機床的調試時間。
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